ප්ලාස්ටික් කොටස්වල බිත්ති ඝණත්වය සැලසුම් කිරීම සඳහා වන අවශ්යතා මොනවාද?

බිත්ති ඝණකමප්ලාස්ටික් කොටස්ගුණාත්මකභාවය කෙරෙහි විශාල බලපෑමක් ඇත.බිත්ති ඝණත්වය ඉතා කුඩා වන විට, ප්රවාහ ප්රතිරෝධය ඉහළ වන අතර, විශාල හා සංකීර්ණ ප්ලාස්ටික් කොටස් සඳහා කුහරය පිරවීම අපහසු වේ.ප්ලාස්ටික් කොටස්වල බිත්ති ඝණත්වයේ මානයන් පහත අවශ්යතා සපුරාලිය යුතුය:

1. ප්රමාණවත් ශක්තියක් සහ දෘඪතාවක් තිබීම;

2. ඩීමෝල්ඩින් කිරීමේ යාන්ත්රණයේ බලපෑම සහ කම්පනය ඔරොත්තු දිය හැකිය;

3. එකලස් කිරීමේදී තද කිරීමේ බලයට ඔරොත්තු දිය හැකිය.

ඉන්ජෙක්ෂන් වාත්තු කරන ලද කොටස් සැලසුම් කිරීමේ අදියරේදී බිත්ති ඝණත්වය සාධකය හොඳින් නොසැලකේ නම්, නිෂ්පාදනයේ පසුව විශාල ගැටළු ඇති වේ.

මෙම ලිපිය චක්‍ර කාලය, නිෂ්පාදන හැකිලීම සහ warpage, සහ මතුපිට ගුණාත්මක භාවය මත කොටසක් බිත්ති ඝණකම බලපෑම සලකා, thermoplastic එන්නත් අච්චු කරන ලද කොටස් නිෂ්පාදනය පිළිබඳ අවධානය යොමු කරයි.

බිත්ති ඝණත්වය වැඩි වීම චක්රය කාලය වැඩි කිරීමට හේතු වේ

ඉන්ජෙක්ෂන් අච්චු කරන ලද ප්ලාස්ටික් කොටස් ඉවත් කිරීම නිසා නිෂ්පාදන විකෘති වීම වළක්වා ගැනීම සඳහා අච්චුවෙන් පිටතට ගැනීමට පෙර ප්රමාණවත් ලෙස සිසිල් කළ යුතුය.ප්ලාස්ටික් කොටස්වල ඝන කොටස් අඩු තාප සංක්රාමණ අනුපාත හේතුවෙන් දිගු සිසිලන කාලයක් අවශ්ය වන අතර අමතර වාසස්ථානයක් අවශ්ය වේ.

න්‍යායාත්මකව, එන්නත් අච්චු කරන ලද කොටසක සිසිලන කාලය එම කොටසෙහි ඝනකම කොටසෙහි බිත්ති ඝණත්වයේ වර්ගයට සමානුපාතික වේ.එමනිසා, ඝන කොටස බිත්ති ඝණත්වය එන්නත් චක්රය දිගු කරයි, ඒකක කාලය සඳහා නිපදවන කොටස් සංඛ්යාව අඩු කරයි, සහ කොටසකට පිරිවැය වැඩි කරයි.

ඝන කොටස් විකෘති වීමට වැඩි ඉඩක් ඇත

එන්නත් අච්චු ගැසීමේ ක්‍රියාවලියේදී, සිසිලනය සමඟ, එන්නත් අච්චු කරන ලද කොටස් හැකිලීම අනිවාර්යයෙන්ම සිදුවනු ඇත.නිෂ්පාදනයේ හැකිලීමේ ප්රමාණය නිෂ්පාදනයේ බිත්ති ඝණත්වයට කෙලින්ම සම්බන්ධ වේ.එනම්, බිත්ති ඝණත්වය ඝනකම ඇති තැන, හැකිලීම වැඩි වනු ඇත;බිත්ති ඝණකම තුනී වන විට, හැකිලීම කුඩා වනු ඇත.එන්නත් අච්චු කරන ලද කොටස්වල යුධ පිටුව බොහෝ විට ස්ථාන දෙකක හැකිලීමේ විවිධ ප්‍රමාණවලින් සිදු වේ.

තුනී, ඒකාකාර කොටස් මතුපිට ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කරයි

ඝන කොටස දිගේ දියවීම වේගයෙන් ගලා යන නිසා සිහින් සහ ඝන කොටස්වල සංයෝජනය ධාවන බලපෑම්වලට ගොදුරු වේ.ධාවන ආචරනය මගින් කොටසෙහි මතුපිට වායු සාක්කු සහ වෑල්ඩින් රේඛා නිර්මාණය කළ හැකි අතර, එහි ප්රතිඵලයක් වශයෙන් දුර්වල නිෂ්පාදන පෙනුම ඇති වේ.මීට අමතරව, ඝන කොටස් ප්‍රමාණවත් වාසස්ථානයක් සහ පීඩනයකින් තොරව දත් සහ හිස් තැන් වලටද ගොදුරු වේ.

කොටස ඝනකම අඩු කරන්න

චක්‍ර කාලය කෙටි කිරීම, මාන ස්ථායීතාවය වැඩි දියුණු කිරීම සහ මතුපිට දෝෂ ඉවත් කිරීම සඳහා, කොටස ඝනකම සැලසුම් කිරීම සඳහා වන මූලික රීතිය නම්, කොටස ඝනකම හැකිතාක් තුනී සහ ඒකාකාරී ලෙස තබා ගැනීමයි.stiffeners භාවිතය අධික ඝන නිෂ්පාදන වළක්වා ගනිමින් අවශ්ය දෘඪතාව සහ ශක්තිය ලබා ගැනීම සඳහා ඵලදායී ක්රමයකි.

මීට අමතරව, කොටස් මානයන් භාවිතා කරන ප්ලාස්ටික් වල ද්‍රව්‍යමය ගුණාංග, බර පැටවීමේ වර්ගය සහ කොටස යටත් වන මෙහෙයුම් තත්වයන් ද සැලකිල්ලට ගත යුතුය;සහ අවසාන එකලස් කිරීමේ අවශ්යතා ද සලකා බැලිය යුතුය.

ඉහතින් දැක්වෙන්නේ ඉන්ජෙක්ෂන් අච්චු කරන ලද කොටස්වල බිත්ති ඝණත්වයේ යම් බෙදාගැනීමකි.